压实质量主体责任，守住产品生命线，是汽车总装配厂的核心目标，既要保障产线高效运转，更要确保整车装配质量稳定可控，分厂将精益管理重心下沉至一线工位、各道工序，从现场空间治理、零部件流转、人员能力建设多维度深挖潜力，持续盘活现场空间、提升流转效率、夯实班组技能根基，推动精益管理扎根生产现场。
　　定置治理盘活现场 预留产线弹性空间
　　线边场地拥挤，零散物料多，各工位标准件、班组自制料架单独摆放会挤占通道。今年底盘线推进标准件集中收拢管理，将495种标准件归集至3个区域定点存放，落实按需取用、用完归位，同步撤除冗余料架，物料磕碰、混料问题显著减少。
　　各车间依托SPS配送、主线模块化作业剥离，系统优化线边布局。新能源智能工厂A线、本部底盘一、二线累计释放场地2300余平方米，清理冗余器具90余件。通道通行条件大幅改善；腾出的场地为车型迭代预留缓冲空间，可承接出口车多配置、新能源车型导入带来的物料与产能变动，减少后期产线改造搬迁。固化空间管理机制，明确留白区域、预留规模与临时占用规范，实现现场空间动态管控。
　　升级物料模块化分装 提速产线运转质效
　　以往装配工人需要往返多个料架寻找零件，有效装配时间被挤占。汽车总装配厂推行SPS配送模式，把零部件分拣转移至集配区，按订单成套分拣、配送上线，目前底盘一、二线已有3000余个零部件纳入SPS配送体系。
　　同步推进模块化分装，将非核心装配工序移出主线，让主线聚焦关键装配作业。今年分装单元承接主线剥离作业27项，新增20种分装总成由AGV直送线边。同类作业集中在分装工位开展，装配质量一致性持续提升，效率改善明显，月度内部停线时间大幅压缩，预留车辆数量同比下降15%，产线稳定性持续增强。
　　建强班组骨干队伍 夯实精益落地根基
　　流程优化最终靠班组落地，班组长是一线核心。汽车总装配厂聚焦班组长能力提升，围绕异常处置、标准落地、问题复盘开展分层培训，将标准化工位建设责任下放班组，激发一线主动性，现已建成28个标准化工位。能力提升转化为改善成果，前三季度，班组长牵头完成A级改善提案由去年同期的9项增至今年的35项，占分厂A级提案总量80%以上。
　　汽车总装配厂持续迭代推进精益改善，从现场定置优化、物流模式升级到班组能力锻造，着力构建运行稳定、装配可靠、具备柔性应变能力的新型产线，为企业多车型混线生产筑牢坚实基础。
　　汽车总装配厂