汽车总装配厂践行质量月主题“质胜新赛道，匠心筑未来”，将“一次把事情做对”的质量理念深植于装配一线，聚焦驾驶室外观与清洁度痛点开展专项攻坚，以精益工业工程为利器，在一道道工序中筑牢驾驶室品质防线。
　　源头规范，做严“人”的环节。重新布局物料集配分拣区域，推行“定置定位＋先进先出”，预留作业安全通道；针对内饰衬层、卧铺、窗帘等易污工序，增发并定期更换作业手套；同步建立集配、物料分拣、分装作业标准及管理细则，为规范作业提供支撑。针对3项集配分拣件、6项分装件、9项漆面件易磕碰划伤点位，设置跨班组互检激励，筑牢缺陷流出防线。
　  工装升级，做硬“机”的防护。针对门镶板、仪表台附件等11种高频集配物料，制作SPS料车防护布袋及附件放置PEP模具，规范料车物料摆放姿态，减少转运磕碰划伤。针对面罩、侧翼等9项分装件，通过分装台防护、缓存架制作、转运架包裹维护等举措，从源头规避分装过程造成的外观质量缺陷。
　  关口前移，做严“料”的检查。强化“三按三检三不”落实，来料检查做好标记与记录，防止缺陷件二次送线。对接质检办每月下发质量信息单，锁定不良件批次，留存凭证，倒逼整改，实现数据可追溯。目前，外观缺陷件退回量由474件/周降至132件/周，来料质量防线显著筑牢。
　  现场整顿，做畅“环”的空间。第四通道物料定置优化重排，扩宽通道空间；将定置管理纳入日常巡检，巡查发现违规纳入考核。重新测算规划库位尺寸，精准匹配人、车、驾驶室的空间需求，让通道更顺畅、停放更有序，消除转运存放环节的干涉碰撞风险。
　  全程留痕，做实“测”的追溯。标准化规范外观检查与下线视频拍摄，以流程确定“一车一档”影像留存，精准溯源不良工序。专人全程监管预留区返修情况，返修记录、照片完整存档，实现返修全过程可追溯、可闭环。
　　经持续巩固提升，驾驶室外观质量实现显著跃升。更重要的是，车间运用精益改善工具，自上而下压实责任，管控覆盖来料、装车到下线的质量全生命周期，搭建起全链条闭环外观管控体系，形成可复制、可推广的精益管控标准，从源头降低返工浪费、提升实物质量。质量提升没有完成时，汽车总装配厂将深入践行质量“双优”理念，持续加强驾驶室外观与清洁度管控，向着“零缺陷”目标不断迈进，以过硬装配品质为客户打造精品重卡。
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