王刚正在查看纵梁生产工艺

　　重卡车架纵梁辊压成型，是决定车架产品品质、把控制造成本的核心工序。工艺技术员王刚立足党员示范岗，将责任担当落实到辊压生产第一线。他紧盯工艺攻关、质量提升、降本技改，直面产线技术瓶颈，勇挑重担，破解多项生产难题，是分厂提质增效战场上敢打敢拼的技术骨干。
　　冲在试产最前沿，为新品量产保驾护航。新品试产阶段，面对新品回弹超标、缺少标准化参数、试产周期长、废品率高等痛点，他主动攻坚，全程跟进辊压成型工艺验证，每轮试产现场都能看见他蹲守的身影，紧盯设备运行状态，细致采集全工序生产参数，先后完成20款新车型、8类高强钢材料工艺验证。他反复推演优化成型工艺路线，梳理固化标准化参数，啃下新品量产路上的“硬骨头”。经过持续攻坚，新品试产合格率提升至99.2%，投产周期平均缩短2天，保障多款新产品快速量产，用实际行动彰显党员担当。
　　织密工艺标准网，啃下现场生产顽疾。“工艺标准化，是稳定生产的根本保障。”王刚带头系统性梳理全部在产车架纵梁，编制、修订工艺规程及检验标准36份，把操作要点、工艺参数写清写细，为一线提供清晰可依的作业指南。落地执行后，新员工上手周期由30天压缩至10天，有效夯实车间生产基础。针对纵梁开口尺寸波动、装配超差、批量返工等痼疾，他扎根现场奋战3个月，累计采集8000余根纵梁实测数据，一遍遍调试轧辊间隙，增设二次校直工序，建立分段尺寸管控标准。经过系列整改，纵梁开口尺寸不合格率下降4.2%。
　　自主创新解难题，技术攻坚降本增效。聚焦板材料头料尾损耗偏大这一痛点，他自主设计截断模具，优化裁切结构，单根纵梁钢材利用率提升2.3%，年节约原材料成本200万元以上。针对压痕、褶皱、直线度偏差等成型缺陷，他建立专项整改台账，逐项溯源、闭环治理，累计完成12类典型缺陷专项整治。通过调整轧辊排布、完善现场巡检，车间纵梁不良品率同比下降77.14%，产品一次交检合格率稳步攀升。日复一日，他扎根生产现场，牢牢守住产品质量防线。
　　一名党员就是一面旗帜，一个示范岗就是一处战斗阵地，王刚始终以共产党员的标准严格要求自己，把现场难题当作攻坚课题，用技术破解生产痛点。他分享技改经验，带动团队成长进步，以脚踏实地的实干担当，为企业发展贡献力量。
　　车架厂 王帆报道
　　王方元摄影