今年质量月期间，质量管理部紧扣“质胜新赛道匠心筑未来”活动主题，统筹策划、多点发力，开展了一系列内容丰富、务实有效的质量提升活动，进一步浓厚了全员重视质量、参与质量改进的氛围，为推动企业高质量发展注入了强劲的质量动能。
 　 以案为鉴找短板，协同共治提质效
　　质量是企业的生命线，更是产业链协同发展的核心纽带。9月21日，陕汽集团召开2026年“质量月”旧件镜鉴现场分析会，质量管理部牵头组织，邀请质量骨干与80余家供应商代表共200余人参会，通过“看实物、剖问题、学经验、落举措”，集中复盘市场质量问题，聚力攻坚零部件质量提升。参会人员现场观摩零公里及三包故障件实物，把纸面标准转化为可感可触的警示教材，推动全员从“看得见的失效”中对照反思，将敬畏质量、正视短板落到具体工作中。
　　在问题查摆环节，活动围绕入厂检验、生产制造、国内和海外售后市场及供应链管控五大环节逐项梳理薄弱点，主机厂与供应链同题共答，形成“实物警示—问题查摆—经验共享—责任压实”的完整闭环，进一步提升产业链质量共识。
　　聚焦客户需求，筑牢品质根基
　　始终将客户需求放在质量管控的核心位置，针对大客户定制化车型，系统升级质量验证与供应链管控体系，推动管控关口前移。从设计开发阶段提前介入，编制专项管控方案，开展供方现场审核，从源头识别化解设计与供应风险；首车装配全程跟线，多部门联合静态评审，累计整改17项装配、零部件及设计类问题；紧扣客户实际运营工况开展动态路试，新增功能匹配性专项测试，建立问题台账实现全周期闭环管控，全流程精细化管控为定制车型品质保驾护航，以过硬产品实力赢得客户口碑。
　　以训促干、以赛促学夯实质量能力根基
　　质量管理部坚持把能力提升作为质量建设的重要抓手，9月20日组织开展“七步分析法”和“双归零”系统培训，围绕故障溯源、根因分析、风险识别等关键环节精讲实操，补齐质量分析短板，为出口产品质量提质增效筑牢根基。
　　9月21日举办质量工具应用案例分享竞赛，各参赛团队聚焦新能源、出口产品质量难点痛点，依托8D、5Why、FMEA等核心质量工具开展案例复盘与改善展示，不仅规范了质量问题分析处置思路，扭转了经验化整改的做法，更打通了质量改善经验共享渠道，固化了优秀改善方法，有效提升产品过程管控水平与实物质量可靠性。
　　互学互鉴，工具赋能质量提升
　　质量管理部坚持内外并举，一手抓内部训赛提能，一手抓外部对标互鉴，持续引入行业标杆经验，厚植“一次把事情做对”的质量文化，推动先进质量理念与工具方法落地应用。
　　9月4日，质量管理部特邀康明斯专家团队开展供应链质量专题培训。专家围绕供应质量团队工作模式、APQP与PPAP等工具流程、大质量体系数字化实践四大模块深入讲解，结合案例拆解零部件开发全流程管控要点，拓宽了参训人员质量工具应用与数字化建设思路。
　　9月24日，陕汽与法士特开展研发质量管控与PONC（不符合要求的代价）应用经验分享交流，双方围绕PONC数据统计口径、研发阶段质量成本归集、跨单位协同改进等具体问题深入研讨，在互学互鉴中拓宽质量管控思路，推动质量管控由“事后把关”向“源头预防”转变。
　　从产业链协同到客户需求响应，从能力建设到工具赋能，本次质量月系列活动层层推进，构建全方位、多层次的质量提升格局。下一步，质量管理部将持续深化质量月专项成果，健全全流程质量管理体系，深化产业链协同共治，以精细化质量管理推动整车及零部件质量可靠性稳步提升，为企业高质量、可持续发展筑牢坚实的质量根基。
 　 质量管理部