麻晓亮（右二）带着创新团队调试车门夹紧吊具使用状态

　　车身厂装焊车间生产线上，一线职工扎根现场破解生产难题，以岗位创新落地见效，赋能企业文化在生产线代代传递。
　　有着三十六年生产经验的老车身人、公司劳模陈静远，始终把创新阵地扎在生产最前沿。此前市场订单激增，德龙、HX系列车型赶产，侧围班组两套工装互不兼容，X3000车型产能被死死卡住。看着流水线节奏被打乱，堆积的工件摆在眼前，陈静远心里犯了急：“订单摆在面前，设备跟不上，咱不能眼睁睁看着产能卡在这里。”
　　他和班组工友商量：“现成的工装底座不能扔，咱们试着找找共用点位，看看能不能改一改。”说干就干，他牵头组建攻关小组，围着F3000工装底座丈量、演算，经过反复比对推演，梳理出全系列车型共用支撑点位，将工装整体抬高30毫米，一举打通两款车型工装共用壁垒，实现多品系重卡共线生产。这项微小改造，让X3000车型日产能直接提升50台，项目斩获第四届潍柴科技创新大会持续改进奖。“创新不见得要搞大动静，能解决现场难题，就是好创新。”陈静远常常这样跟年轻同事说道。
　　传承老师傅的创新理念，党员麻晓亮带领创新工作室团队，把技改的目光投向工友的劳动痛点。车门总成单件重27公斤，长期靠两名工人抬运，弯腰负重易患腰肌劳损，双人配合不仅耗工时，工件磕碰滑落还存在砸伤、零件变形隐患。麻晓亮觉得，“搞创新不光要提产量，也得让大伙干活少遭罪。”班组碰头会上他提出：“库房放着闲置的气动平衡吊，气源现场就有，咱们能不能做一套专用吊具？让大家不要那么累。”
　　团队反复打磨调试的吊具落地后，工人只需扳动手柄，就能完成工件抓取、转运、释放整套动作。新吊具单人即可完成转运，全程无须人手接触，职工体力消耗降低七成以上，磕碰安全隐患彻底消除。
　　青工詹才印则用敢闯敢试的劲头证明，微改良同样可以破解生产堵点。HD右置前围总成螺柱焊工序，过去工件焊接前都要工艺员到场划线定位，工件二次搬运耗时6分钟，每小时仅产出6件，目视焊接还容易出现质量问题。
　　詹才印暗自琢磨：“能不能做个样板，把定位固定住，省去人工划线？”说起来简单，做起来才发现样板尺寸稍有偏差就会造成焊接错位。“不行就改，一遍不对，就再来一遍。”一个多月时间，詹才印不断调整样板尺寸，跟踪验证效果。最终依托导向套作出配套螺柱焊样板。改造后不再需要人工划线、二次搬运，加工效率直接提升至每小时15件。日常工作中，詹才印先后参与3项A类改善、提交4项员工级创新提案，获评陕汽好青年等荣誉。
　　车身厂 张锦华