叶童正在焊接试验间调试焊接参数

　　电池PACK作为新能源汽车的核心部件，随着新能源市场快速发展，主机厂为了与电池厂家产品形成差异化竞争，必须提升相关技术的自主开发能力。汽车工程研究院工艺研究所新能源试验室焊接试验团队依托光纤激光焊接工作站，锚定新能源动力PACK焊接工艺的技术痛点，从安全打底到技术突破，走出了一条“稳扎稳打、迭代升级”的研发路径。
　　筑牢安全底线，是工艺技术开发的第一前提。针对电芯焊接可能存在的电气短路、热失控、化学泄露等风险，团队识别试验过程中的关键风险点，从模组绝缘防护、人员防护、安全预案等方面制定相关体系文件并落地实施，从源头上把住PACK焊接试制的安全关口。
　　工艺开发阶段，经过多轮试验，大部分关键性能均满足要求，但焊缝依然存在20%左右炸点、凹坑等外观不良。针对问题进行三轮多因素对比试验，确认表面洁净状态、焊接工艺参数两方面影响因素后，通过控制来料表面处理、绝缘遮蔽方式，增加焊前清洁处理工序，提升材料洁净状态，确定最优焊接工艺参数。
　　项目实施阶段，团队面临焊接效率提升的考验。由于电池模组堆叠后存在尺寸公差，数百个焊点焊接轨迹确认及修正工作量大，是制约焊接效率的关键瓶颈。团队扎根试验室，对焊接轨迹及装配尺寸链进行理论分析，从定位工装、焊接程序、来料控制三方面制定优化提升方案，实现模组焊接前快速装夹定位，精准匹配程序，解决模组更换后大范围修正程序的问题。
　　通过技术攻关，焊接良率提升至98.4%，焊接效率由1天/模组提升至2小时/模组，实现了效率、良率双突破。完成公司首批100kWh电池PACK电芯与CCS激光焊接工艺开发及交付，团队不仅打通了电池系统制造环节的关键堵点，也验证了“安全前置、问题导向、持续迭代”工艺开发路径可行性。在后续项目中，团队将继续锚定行业前沿，以更昂扬的斗志，更务实的作风，攻克“卡脖子”难题，助力企业构建更具竞争力的三电核心优势。
　　汽车工程研究院 党璐伟 叶童