维修技工正在内饰车间搭装维修平台更换阳光板

　　为落实降本增效目标，切实破解车间能源计量不精准、管控粗放、能耗浪费等问题，汽车总装配厂立足能源管理实际，精准发力健全考核机制、落地节能改造、盘活资源创收、深化全员宣传等举措，逐步构建起从车间到产线的能源管控体系，持续深挖能源降耗与成本管控潜力，为企业提质增效、精益化运营筑牢保障。
　　创新考核激励机制，激活全员节能内生动力
　　针对各车间能源计量硬件配套薄弱、独立计量能力不足、节能考核缺乏依据、管控不标准的管理短板，分厂制定《能源利用率管理规定》，扭转被动节能局面，将各车间生产节拍与能源利用率指标挂钩，以节拍达成率+现场用能检查的双维度考核体系，结合各车间生产工况、用能特点设置差异化考核系数，引导车间从“只保产量”转向“提效节能”。
　　机制推行后，各车间聚焦生产节拍与能耗管控的联动优化，主动排查整改能源异常问题，无序用能、超额耗能问题显著减少。1-7月调试车间用电量同比下降3.82%，节能管控初步落地见效，全员节能意识明显提升，实现从“要我节能”向“我要节能”的转变，全员节能氛围形成。
　　深耕节能技术改造，精准挖掘降本降耗潜力
　　聚焦生产工序重点用能环节、能耗关键点，落地多项短周期、高成效、低成本的节能改造项目，以技术赋能降本增效。针对补漆喷蜡工序风机靠人工手动启停、易出现空转浪费问题，完成程序控制软件升级改造，实现倒计时自动启停，保留人工应急干预权限，新增后台运行日志自动记录，杜绝设备空转、无效耗能等问题，有效降低工序能耗。稳步推进能源精细化计量建设，编制车间级能源计量方案，选取内饰车间作为试点，分阶段、分批次推广落地，为分厂能源精准计量、精细管控积累实操经验、筑牢实践基础。
　　盘活存量资源创收，实现外委用能全覆盖管控
　　紧扣虚拟利润中心建设、划小单元核算改革要求，全面梳理入驻外单位能源使用、场地占用、设备明细，逐一核对用量台账，主动对接合作单位，推进租赁协议签订、费用核算，实现有偿使用全覆盖。目前，所有外单位用能结转工作已全部清零，累计追回用电量8.86万度，常态化管控后每月新增用电结转5000余度。完成与汉德车桥等合作单位的租赁协议签订，实现场地有偿使用规范化；联合生产制造部推进剩余长租设备协议签订，规范外委资源使用管理，杜绝资源无偿流失，为分厂虚拟利润中心建设奠定良好基础。
　  深化节能宣传引导，筑牢全员低碳节能防线
　　依托全国节能宣传周契机，围绕“节能新起点，低碳向未来”开展节能宣教，深化全员节能低碳意识。专项线下启动会组织各车间30余人集中参训，系统学习节能知识、能源管理制度、能源利用率考核办法，规范车间节能管控。开展线上节能知识答题活动，1500人次参与，以赛促学、以学促行。压实班组层级责任，90多个班组常态化开展节能专题学习，实现班组学习全覆盖、无死角，推动节能理念落地一线。
　　下一步，汽车总装配厂将持续深耕能源精细化管理，不断巩固拓展创新成果，完善能源利用率考核机制，加快推进车间级能源计量改造和智慧能源管理平台建设，推动能源管理从“经验驱动”向“数据驱动”升级，全方位提升分厂能源管控科学化、智能化、精细化水平，为企业降本增效贡献力量。
　　汽车总装配厂