信息化团队进行数字孪生系统开发与数据联调

　　当前，数字孪生、工业互联网等前沿数字技术，已然成为推动传统制造业转型升级、提质增效的核心支撑。车架厂紧跟产业数字化变革浪潮，全力推进生产线智能化、数字化改造升级，历时九个多月攻坚，建成分厂车架产线数字孪生系统，以数实融合赋能智能制造。
　　分层拆解难题，打通数字化建设堵点
　　2025年下半年，车架厂信息化团队赴行业论坛学习，深受三维产线建模技术启发。经与专家研讨，团队认定该技术可1:1复刻产线布局、工序与物料点位，以实时数据赋能生产决策，方案获分厂认可后迅速启动。
　　团队直面无落地案例、数据孤岛、技术储备薄弱三大难题，首先确立“先打通数据壁垒，再突破技术瓶颈”的思路，将项目划分为数据整合、三维建模、系统对接、现场调试四大核心模块来细化执行方案，确认分工、节点、责任，保障项目有序推进。
　　打通数据孤岛，畅通协同链路。车间设备工况、能耗、工艺等关键数据分散存储于多套独立系统，数据割裂制约生产统筹。通过开展全域数据融合治理，统一数据采集标准、打通异构系统接口，实现生产、设备、工艺全维度数据互通共享，为实景数字孪生搭建完备数据支撑体系。面对全新技术领域，团队全员研读国内外前沿技术文献，拆解Three.js+WebGL底层技术逻辑，通过集体研讨、实操带教打磨三维建模、系统调试实操能力，全面夯实技术攻坚硬实力。
　　扎根生产一线，攻坚多项技术难点
　　数字孪生系统追求虚实高度同步，设备、数据都容不得半点偏差。为实现产线1:1实景还原，团队成员逐台标记全部生产设备建模坐标，完整复刻生产工艺，留存生产空间与作业逻辑信息。团队先后攻克三维模型加载卡顿、跨系统数据传输不畅、移动端画面适配失真等多项技术瓶颈，反复优化三维模型，逐条排查修复程序漏洞。系统调试阶段，团队联动生产、设备、工艺多部门协同作业，不断调试优化，彻底解决虚实数据不同步问题，实现数字场景与实体产线实时精准联动。
　　孪生实景上线，构建可视化智造样板
　　通过九个多月连续奋战，项目迎来阶段性成果。数字大屏1:1还原车间实体产线全貌，3D模型叠加智能信息弹窗，核心工艺参数、生产信息等动态数据直观呈现。系统支持画面自由缩放、旋转浏览，管理人员可远程在线实时查看车间全貌，一线管理人员不用往返奔波现场，一块大屏就能全盘掌握生产动态，生产管控便捷度、精准度实现飞跃，大幅降低现场管理成本。
　　从零起步、迎难而上，车架厂信息化团队立足生产实际，以数字孪生技术破解传统生产管控诸多痛点，成功将实体产线完整搬上数字屏幕。项目落地投用后，有效提升生产管控效率、降低现场巡检成本，为分厂数字化升级、高质量发展提供优秀实践样板。
 　 车架厂 郭亮 刘燕报道
　　王方元摄影