今年以来，汽车总装配厂锚定产效提升核心目标，统筹生产、技术、质量、物流等多单元力量组建联合攻坚小组，全面开启产能提升专项攻坚行动。通过动态调整生产工序、迭代优化制造工艺、靶向攻克产线瓶颈等一系列精准有效的举措，充分释放生产潜能，实现产能突破。目前，本部稳产120辆/班，新能源智能工厂充电车型100辆/班、燃油车型150辆/班，日产能力提升11%，刷新分厂单班产量历史纪录，圆满完成产能阶段性攻坚任务，为市场订单高效交付筑牢了生产根基。
　　精准统筹生产布局，优化装配核心工艺流程。产效突破的背后，是提前谋划、精准布局的系统化统筹安排。为确保产能冲刺目标稳步落地，分厂全面梳理各项生产要素，统筹调配人力、设备、物料、场地等关键资源，聚焦整车装配过程中的堵点、痛点问题精准发力，技术团队与生产骨干扎根生产一线，对底盘主线全流程工序进行系统性梳理、拆解与重构。经过多轮现场论证、实操验证与方案优化，落地工序优化、产线布局调整36项，整车装配流程更加紧凑合理，大幅提升生产顺畅度。
　　深化物料精细管理，打通生产物流堵点。在物料保障与配送环节，分厂推进精细化管理升级，打通物料流转堵点。完成物料配送方案优化51项，实现物料配送与生产节奏精准匹配的同时，全面推行底盘全线标准件共用模式，梳理整合零部件规格，落地311项标准件共用方案，大幅降低物料管理复杂度，释放线旁仓储面积1200㎡，有效破解生产场地紧张难题。分厂全面升级SPS精准物料配送体系，持续扩大智能配送覆盖范围，现已实现分装车间、底盘B线超3000种零部件图号全覆盖。经过系统性整合优化，物料库存占比压缩18%，归集整合共用标准件123种，清理撤离现场冗余工装器具17件，从源头消除工序等待、物料堆积、场地挤占等问题，各工位物料流转效率得到大幅提升。
　　推进模块工艺升级，提升柔性生产能力。依托工艺、模块化升级，生产柔性与产效上限持续攀升。面对多品类车型混线生产压力，2026年上半年落地整车装配模块化12项，集中力量攻坚29项产线瓶颈问题，其中7项新能源车型模块化改造项目率先落地并取得显著成效，有效缩短单车作业时长，提升常规充电车型产能，实现稳产100辆/班，模块化生产模式进一步强化产线适配能力，让多车型同步生产更加顺畅。
　　下一步，汽车总装配厂将以产效突破为契机，把攻坚经验做法转化为常态化管理机制，持续深耕精益生产，常态化推进工序优化、工艺创新与靶向改善工作，打通跨部门协作堵点，补齐流程风险管控短板。不断深挖智能制造潜力，依托数字化、智能化工具持续优化产线运行状态，全力保障市场订单高效准时交付。
　　 汽车总装配厂