在车身厂涂装车间，新能源驾驶室HD6工具箱盖板转运，曾是产线上的一块“硬骨头”。因没有专用转运工装，盖板只能用汗布简单包裹流转，存放、运输中部件间相互摩擦碰撞，表面磕碰、划伤问题频发，返修率长期居高不下，既增加了一线员工的工作量，又造成了不小的返修成本浪费，制约着产品质量和生产效率提升。
　　面对这一生产痛点，涂装车间精整班主动扛责，将解决盖板磕碰划伤难题列为核心改善任务。班长郭伟峰带领班组成员，跟着驾驶室转运流程走、对着盖板结构特性看、顺着转运路径查，找准损伤根源。大家结合新能源驾驶室内腔地板工艺孔的结构特点，量身打造专用转运支架，让支架精准匹配工艺孔尺寸与受力点位，从源头规避接触碰撞。
　　团队分工协作、高效推进：郭伟峰、李彦强扛下精准测绘的活儿，把工艺孔的位置、间距和承载参数摸得一清二楚；王龙飞主攻支架支撑结构与限位设计优化，拉满支架的实用性；脱彦龙则聚焦核心受力点位强化，保障工艺落地的稳定性。从设计图纸到动手制作，再到多轮试装、调试、改良，大家拧成一股绳，反复打磨每一个细节，最终让专用转运支架成功落地——这款支架能稳固卡接在驾驶室工艺孔处，实现工具箱盖板独立、悬空、有序摆放，彻底杜绝了盖板之间、盖板与车体的接触碰撞。
　　小创新解决大难题，专用转运支架投用后效果立竿见影：HD6工具箱盖板磕碰划伤问题得到根治，产品返修率从8%降至0.1%。经核算，该改善项目每年可节约返修材料等成本12万余元，带来显著的经济效益和产品质量提升。
　　车身厂 王龙飞